Akumulator litowo-jonowy składa się z czterech elementów: katody, anody, separatora i elektrolitu. O jakości akumulatora decydują dokładne ilości i jakość komponentów – ale także sposób, w jaki poszczególne komponenty są łączone i przetwarzane.

Wykorzystując surowce odnawialne i włókna naturalne, tworzywa sztuczne z recyklingu, wegańskie alternatywy skórzane i tekstylia podlegające recyklingowi, BMW Group chce podnieść ogólną świadomość w zakresie materiałów przyjaznych dla środowiska i zaoferować przejrzysty obraz swojej drogi prowadzącej do zrównoważonego rozwoju.
 

Z punktu widzenia BMW Group tylko całościowe podejście do sprawdzonych i nowych materiałów może trwale i w sposób zrównoważony obniżyć emisję CO₂. Z tego powodu BMW Group nie tylko kontynuuje pomyślny rozwój rynku materiałów wtórnych, ale także intensyfikuje współpracę z innowacyjnymi start-upami w dziedzinie przyszłościowych materiałów.

„Design for Recycling” oznacza w BMW Group, że podstawy jego przyjaznego dla środowiska recyklingu są już tworzone podczas rozwoju i produkcji każdego nowego pojazdu BMW. Dotyczy to również zużytych akumulatorów wysokonapięciowych w pojazdach elektrycznych. Oprócz wtórnego zastosowania jako stacjonarne magazyny energii elektrycznej w celu stabilizacji publicznej sieci energetycznej BMW Group wraz z różnymi partnerami promuje również recykling i tworzenie zamkniętych obiegów materiałów (cyrkularność) dla ogniw akumulatorowych.

Zakłady BMW Group Spartanburg wykorzystują w elektrociepłowni biogazowej gaz metanowy z sąsiedniego składowiska odpadów do pokrycia nawet 25% własnego zapotrzebowania na energię. 400 modułów solarnych produkuje rocznie kolejne 135 MWh „zielonej” energii elektrycznej.

Zakład w Debreczynie został zaprojektowany i opracowany od podstaw jako BMW iFACTORY. Budując BMW iFACTORY, BMW Group postawiła sobie za cel odpowiedzialne wykorzystywanie zasobów w procesie produkcji. Już dziś dla swoich lokalizacji na całym świecie BMW Group pozyskuje od swoich dostawców energię elektryczną ze źródeł odnawialnych, kierując się zasadą gospodarki o obiegu zamkniętym.

W 2021 r. w zakładach BMW Group w Chennai zebrano około 13 milionów litrów wody deszczowej, pokrywając około 90% rocznego zapotrzebowania na wodę. Z kolei instalacja fotowoltaiczna w zakładach dostarczyła ponad 60% potrzebnej energii.

Zakłady BMW Group Rosslyn pobierają energię elektryczną z oddalonej o około 100 km biogazowni przy dużej farmie bydła. Obornik pochodzący od około 30 tysięcy zwierząt pozwala na wytwarzanie energii pokrywające do 30% zapotrzebowania zakładów. W lakierni, podobnie jak w Lipsku, stosuje się również lakiery antykorozyjne produkowane w sposób zrównoważony, co pozwala zaoszczędzić 40% CO₂ w porównaniu z lakierami na bazie surowców kopalnych.